Có một thị trấn nhỏ ở Bavaria gọi là Dingolfing (tiếng Đức: Dingolfing), có thể nói là cơ sở sản xuất cốt lõi của xe điện BMW. Gần đây, Tập đoàn BMW đã tiết lộ một số nhà máy của Dingolfinger ít được biết đến. Với hình ảnh và thông tin, chúng tôi cũng có cơ hội để tìm hiểu các chi tiết của hệ thống pin điện áp cao bí ẩn (mô-đun, gói pin) và động cơ.
Nhà máy Dingolfinger chịu trách nhiệm sản xuất hai thành phần cốt lõi của hệ thống pin và động cơ. Một vài năm trước đây, nó bắt đầu cung cấp hệ thống pin cho BMW ActiveE và các loại xe hybrid thông thường, chẳng hạn như 3 Series ActiveHybrid, 5 Series ActiveHybrid và 7 Series ActiveHybrid. Sau sự ra mắt của i3 và i8 bởi Tập đoàn BMW, dòng thành phần cốt lõi của nhà máy Dingolfinger đã được mở rộng đến tất cả các mẫu máy dưới iPerformance, bao gồm i3, i8, 225xe, 330e và 740e mới nhất.
Tập đoàn BMW đã đầu tư hơn 1 triệu Euro vào nhà máy Dingolfinger để đáp ứng nhu cầu về các linh kiện điện khí hóa. Số lượng nhân viên trong nhà máy cũng được dự kiến sẽ tăng từ 100 hiện tại lên hơn 200 người. Điều này thể hiện rõ tương lai của các loại xe plug-in. Sẽ phát triển nhanh chóng.
Mọi người đều có ấn tượng về tình trạng chung của toàn bộ nhà máy, tiếp theo là giới thiệu sản xuất pin và động cơ quan trọng nhất.
Công nghệ động cơ
Dưới sự phát triển chiến lược phát triển nội bộ và công nghệ ổ đĩa điện eDrive, mục tiêu của Tập đoàn BMW là cung cấp cho khách hàng trải nghiệm lái xe điện chất lượng giống như BMW, và cạnh tranh hơn trên thị trường để đảm bảo hiệu suất năng động, hiệu quả và thoải mái những sản phẩm của họ. Động cơ đóng một vai trò quan trọng trong nó. Các động cơ được sử dụng trong các mô hình BMW i và iPerformance có tỷ lệ khối lượng và trọng lượng công suất cao, cung cấp xếp hạng công suất tuyến tính và hiệu quả tuyệt vời trên các tốc độ cao. Những đặc điểm này xuất phát từ các nguyên tắc thiết kế đặc biệt và nhóm thiết kế của các sản phẩm i biết cách đổi mới trong một số lượng lớn chi tiết thiết kế.
Cả stato và rotor đều được sản xuất tại nhà máy Dingolfinger và sau đó được kết nối với vỏ động cơ. Dây chuyền lắp ráp rất linh hoạt và đội ngũ nhân viên được đào tạo để thực hiện các hoạt động khác nhau. Việc sắp xếp hình chữ U đảm bảo sự kết hợp giữa tính linh hoạt và hiệu quả. Tại tất cả các máy trạm, các thành phần được cung cấp cho nhà điều hành một cách gọn nhẹ. Đồng thời, các máy trạm có thể điều chỉnh chiều cao và độ nghiêng cho phù hợp với nhu cầu của thái. Hầu hết các hoạt động có thể được thực hiện ở tư thế ngồi hoặc lập trường. Cách đặc biệt này góp phần vào chất lượng sản xuất cao của các thành phần ổ điện eDrive.
Tỷ lệ đầu ra cao và đặc tính chuyển động của động cơ được dựa trên việc tối ưu hóa liên tục công nghệ động cơ đồng bộ nam châm vĩnh cửu. Ví dụ, stato bao gồm các dây đồng cực kỳ nén đến hai kilomet. Stator được sản xuất bằng cách đóng gói và cách điện tấm kim loại, và sau đó kéo dài và cắt để tạo thành một cuộn dây.
Các tấm kim loại được nối với nhau bằng cách hàn laser. Việc lắp ráp rotor cũng được chuẩn bị bằng cách sử dụng một quy trình đặc biệt. Sau khi nam châm được nạp vào rôto và tán đinh, trục rôto làm mát được thiêu kết mà không có áp suất cho thành viên gia nhiệt, sao cho rôto bị từ hóa, và toàn bộ quá trình lắp ráp và lắp ráp được đơn giản hóa rất nhiều. Trong giai đoạn cuối cùng của lắp ráp cuối cùng của động cơ, stato được kết nối đầu tiên vào vỏ động cơ mà không có áp suất ở khoảng 150 độ và sau đó được đưa vào rôto. Một khi các thành phần khác đã được lắp đặt và các thử nghiệm chức năng liên quan đã được hoàn thành, động cơ lắp ráp hoàn chỉnh có thể được gắn vào xe.
