Khả năng cơ động của trục động cơ
Đủ sức mạnh và độ cứng là điều kiện tiên quyết để vận hành an toàn và đáng tin cậy của trục động cơ. Đặc biệt đối với động cơ cỡ lớn và trung bình, chúng cần được kiểm tra nghiêm ngặt hoặc thể hiện theo điều kiện làm việc thực tế. Tuy nhiên, ngoài điều này, khả năng xử lý cấu trúc trục động cơ cũng phải được thực hiện nghiêm túc khi thiết kế trục động cơ, thường bị bỏ qua, ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ chính xác gia công và hiệu quả xử lý. Xiaobian hôm nay thảo luận về chủ đề này và nói về cách xác định các tham số cấu trúc của trục.
● Lượng cắt để gia công trục phải tối thiểu
Lượng cắt của trục thường được đo bằng hệ số quá trình K của trục và K được tính theo phương trình (1).
K = QZ / QB ........................ (1)
Trong công thức (1):
QZ - tổng trọng lượng;
QB - trọng lượng của trục sau khi gia công.
Thường K = 1,15 đến 1,3. Thiết kế nên giảm thiểu các vai nhô ra không cần thiết và giảm chênh lệch đường kính giữa các bước để đạt được mục đích giảm yếu tố quá trình K.
● Nên giảm số bước của trục càng nhiều càng tốt
Các bước càng ít, xử lý càng thuận tiện. Đặc biệt là khi sử dụng công cụ xử lý máy công cụ tự động, số lượng bước nhỏ để điều chỉnh công cụ thuận tiện hơn.
● Chiều dài của mối nối giữa trục và giá đỡ không được quá lớn.
Các bộ phận khớp của trục và giá đỡ của động cơ vừa và lớn được hiển thị trong Hình 1. Nếu sử dụng tất cả đường kính D, hành trình nhấn của trục ép sẽ có chiều dài L1 đầy đủ, diện tích tiếp xúc lớn, áp suất cần thiết cũng lớn và bề mặt tiếp xúc dễ bị trầy xước.
Sau khi cấu trúc được cải thiện, đường kính của phần giữa được giảm xuống D-2. Là một phần không giao phối, đường kính của các phần giao phối ở cả hai đầu khác nhau 1 mm và hành trình nhấn được rút ngắn xuống L2, khắc phục những nhược điểm trên. Định vị xuyên tâm của giao phối của các phần L2 ở cả hai đầu đối diện với giá đỡ là đủ đáng tin cậy.
Theo cách này, thoạt nhìn, việc tăng số bước dường như làm tăng khó khăn xử lý. Trên thực tế, các trục lớn như vậy không được gia công trên các máy công cụ tự động và số bước không có tác động lớn đến các yêu cầu công cụ. Sau khi đường kính của phần giữa bị giảm, chiều dài của phần xe thành phẩm (L2 + L2) ngắn hơn giá trị ban đầu L1, và chất lượng của xe thành phẩm cũng tương đối dễ đảm bảo. Mối nối giữa trục và giá đỡ cũng có thể được chế tạo thành hai cấu trúc với chênh lệch đường kính là 1 mm, như trong Hình 2.
● Chiều rộng của rãnh khóa phải đồng nhất nhất có thể và được đặt trên cùng một thanh cái để tất cả các phím có thể được phay ra trong một thiết lập.
Theo tiêu chuẩn quốc gia, chiều rộng của rãnh then trục được xác định theo đường kính của phần mở rộng trục. Trong thiết kế động cơ, chiều rộng của các rãnh khác phải lớn bằng chiều rộng của rãnh then của đầu trục. Đôi khi, do tính linh hoạt của một số thành phần (như thiết bị vòng trượt, v.v.), rãnh trên phần giao phối cho phép chiều rộng khác với rãnh của phần mở rộng trục.
● Các lỗ trung tâm ở cả hai đầu phải có cùng kích thước
Điều này tạo thuận lợi cho gia công và lỗ trung tâm tốt nhất là cấu trúc kiểu B với 120 lỗ hình nón bảo vệ (xem Hình 3).
hình 3
● Nếu cường độ của trục được cho phép, máy mài phải được trang bị rãnh mài trên bánh xe. Chiều rộng của rãnh quá lớn và kích thước của các góc tròn phải đồng nhất nhất có thể.
● Độ dốc góc và bán kính fillet phải nhất quán nhất có thể để tiết kiệm thời gian thay đổi công cụ hoặc điều chỉnh công cụ.
